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Capítulo 1
Procesos de impresión para transformados poliméricos
1. Introducción

Muchos de los componentes y artículos que son fabricados en materiales plásticos necesitan ser rotulados o etiquetados con fines estéticos o bien como identificación de su contenido, como es el caso de recipientes o contenedores.

La impresión directa de los plásticos se consigue con tintas líquidas conformadas por disoluciones o emulsiones correctamente pigmentadas de polímeros de naturaleza muy similar a la del material polimérico o sustrato a imprimir, pero de bajo peso molecular para que sean fluidas.

Es necesario que estas tintas mojen toda el área superficial sólida del material polimérico y se difundan de forma que queden bien adheridas, sin que se extiendan más de la superficie donde son aplicadas.

Para satisfacer estas condiciones se utiliza una mezcla de componentes distintos en función de cada caso particular de aplicación, donde la naturaleza y evolución de dichos componentes han ido evolucionando continuamente en el tiempo conforme se han ido obteniendo nuevos y más adecuados materiales. Las tintas usadas en la impresión son una composición de disolventes, ligantes, pigmentos y aditivos, los cuales se tratan en el siguiente punto de este primer capítulo.

2. Tintas, disolventes, ligantes, pigmentos y aditivos

Como se ha introducido, en este punto se van a tratar los principales componentes que constituyen la tinta usada en la impresión de los materiales poliméricos, indicando las características y propiedades fisicoquímicas principales de cada uno, así como los distintos tipos que se encuentran actualmente en mercado.

2.1. Pigmentos

Los pigmentos son sustancias generalmente inorgánicas, aunque también existen y se usan de tipo orgánico, que además de proporcionar el color deseado, absorben las radiaciones ultravioletas, protegiendo al material polimérico de la fotodegradación. Se tratan a continuación los pigmentos de tipo orgánico e inorgánico.

Definición

Fotodegradación Consiste en la degradación del material polimérico por absorción de la luz visible y ultravioleta procedente del sol.

Pigmentos orgánicos

Los pigmentos orgánicos no son solubles en la mayoría de los disolventes comunes, por tanto se deben mezclar y dispersar uniformemente, aunque esto último suele ser tarea difícil, dado que tienden a formar aglomerados de partículas de pigmento que producen manchas y vetas.

Pigmentos inorgánicos

En cuanto a los pigmentos inorgánicos, la mayoría de ellos tienen una base de metal, siendo los más habituales los óxidos y sulfuros de titanio, zinc, hierro, cadmio y cromo. Algunos pigmentos están basados en metales pesados, como son el plomo, mercurio, cadmio y cromo hexavalente, aunque su uso está limitado debido al riesgo que suponen para la salud cuando se extraen dichos metales por lixiviación de los vertederos, penetrando en el agua del subsuelo. También suponen un gran problema cuando se incineran, ya que la ceniza formada no puede depositarse en un vertedero común, por lo que su gestión, almacenamiento y eliminación son complicados. Muchas compañías optan por desarrollar y comercializar pigmentos sin metales pesados, usando sustancias químicas simples que no suponen un peligro para el medio ambiente o la salud, como son el carbono (color negro), el óxido de hierro (color rojo) y el óxido de cobalto (color azul). Estos óxidos metálicos se dispersan fácilmente en el material polimérico y, aunque no producen colores tan brillantes como los pigmentos orgánicos, resisten mejor la luz y el calor.

Pigmentos de efecto especial

Existen unos pigmentos denominados de efecto especial, que pueden ser orgánicos o inorgánicos, que absorben energía química, eléctrica o luminosa y emiten radiación en forma de luz. Estos materiales se denominan luminiscentes, y se añaden a los plásticos para conseguir efectos especiales. La luminiscencia se divide en fluorescencia y fosforescencia.

Materiales fluorescentes

Los materiales fluorescentes emiten luz solamente cuando están absorbiendo energía de una fuente exterior y dejan de emitir cuando se retira dicha fuente. Estos materiales están fabricados de sulfuros de zinc, calcio y magnesio.

Sabía que...

Los materiales fluorescentes se usan por ejemplo en la fabricación de cazadoras, cascos de protección, guantes, salvavidas, impermeables y señales de tráfico de carretera.

Materiales fosforescentes

Los pigmentos fosforescentes contienen un brillo residual, es decir, continúan emitiendo luz durante un período de tiempo limitado después de que se haya retirado la fuente. Los pigmentos fosforescentes están fabricados en sulfuro de calcio y sulfuro de estroncio y un ejemplo de aplicación es el tubo de imagen de las antiguas televisiones, que emite luz cuando la energía eléctrica excita los materiales fosforescentes que recubren la cara interior del tubo.

Actividades

1. ¿Cuál es el principal inconveniente de los pigmentos orgánicos?

2. ¿Qué dos funciones principales tiene la aplicación de pigmentos a los plásticos?

2.2. Disolventes

Los disolventes, entre los que se destacan alcoholes, cetonas, ésteres, glicoles, hidrocarburos y agua, son productos líquidos que disuelven otros materiales, reduciendo su viscosidad, y que facilitan la aplicación de recubrimientos superficiales en el material polimérico. Normalmente se suelen utilizar mezclas de disolventes por tres factores principalmente:

1 Controlar la velocidad de evaporación.

2 Compatibilidad de componentes.

3 Economía.

En cuanto a la velocidad de evaporación de los disolventes, esta afecta bastante a la formación de la película, debido a la condensación de la humedad ambiental sobre ella, causando defectos. Se produce si el calor de evaporación de los disolventes es cedido por la superficie a recubrir y por la propia película, llevando consigo una disminución de la temperatura. Si la evaporación es muy rápida, la película resultante no es homogénea, y si es muy lenta, se puede ver reducida la productividad del secado, por lo que hay que llegar a un equilibrio satisfactorio.

La mezcla de disolventes debe ser tal que los cambios que se produzcan en la composición durante el secado no den lugar a incompatibilidad entre los componentes.

En el aspecto económico, añadir cantidades relativamente grandes de disolventes más baratos, pero que no tienen la capacidad de disolución requerida, afecta poco a la acción del disolvente más activo, pero rebaja el coste global del conjunto.

Los principales disolventes usados en recubrimientos superficiales pueden dividirse en tres clases: hidrocarburos, disolventes químicos oxigenados y agua.

Hidrocarburos

Los hidrocarburos se dividen en diferentes grupos en función del intervalo de temperatura en el que se destilan, variando entre 30 y 300 ºC. La capacidad de disolución de los hidrocarburos aumenta desde las parafinas normales, isoparafinas y cicloparafinas hasta hacerse máxima en los hidrocarburos aromáticos. Los disolventes comerciales de este tipo no contienen olefinas y compuestos de azufre y nitrógeno que pueden dar lugar a olores indeseables en los productos finales.

Disolventes químicos oxigenados

Los disolventes químicos oxigenados más utilizados son los alcoholes, cetonas, esteres, éteres glicólicos y éter-esteres. Donde en cada tipo se subdivide en función del punto de ebullición, como se muestra en la siguiente tabla.

La selección de un correcto disolvente depende del pigmento, del método de aplicación y del tiempo de secado que se necesita, intentando asegurar la compatibilidad de los componentes que forman la película durante el proceso de secado. Las pinturas aplicadas en spray necesitan disolventes que evaporen rápidamente, mientras que las que se aplican con brocha requieren disolventes menos volátiles para asegurar un buen flujo durante la aplicación. En los recubrimientos aplicados por inmersión se han de seleccionar disolventes que evaporen lentamente para evitar pérdidas del mismo durante el baño.

Por tanto, la selección de un buen disolvente no es una tarea fácil. Hay que buscar un compromiso entre el coste y sus características, como son la capacidad de disolución, características de flujo, compatibilidad con los restantes componentes y la velocidad de evaporación, respetando además los requisitos de seguridad e higiene en el trabajo, como por ejemplo la inflamabilidad y toxicidad. Como ejemplo, se señalan algunas importantes aplicaciones industriales de los disolventes en los recubrimientos superficiales.

En las pinturas de secado al aire basadas en resinas con un alto contenido en aceite, se utiliza como disolvente una mezcla de hidrocarburos de bajo contenido en aromáticos, en torno a un 18%, e intervalo de destilación de 150 a 210 ºC. Para aplicaciones por pulverización en spray se puede usar como principal disolvente trementina, tolueno o xileno, ajustando sus propiedades de secado con hidrocarburos aromáticos o alifáticos.

Definición

Hidrocarburos aromáticos Son aquellos que poseen las propiedades químicas asociadas al núcleo o anillo del benceo (seis grupos carbono-hidrógeno que presentan estructura cíclica hexagonal con tres dobles enlaces en los carbonos 1,3 y 5). Por tanto, todas las moléculas orgánicas derivadas del benceno son hidrocarburos aromáticos.

Hidrocarburos alifáticos Son aquellos compuestos orgánicos que no son derivados del benceno, es decir, cadenas hidrocarbonadas presentando simples enlaces covalentes entre los átomos de carbono (reciben el nombre de alcanos), o presentando algun/os doble/s o triple/s enlace/s (reciben el nombre de alquenos o alquinos respectivamente).

En las imprimaciones con resinas epoxi se requieren disolventes con alto, medio o bajo contenido de aromáticos, en función del porcentaje de aceite de la resina y de la aplicación. En los esmaltes secados al horno a altas temperaturas se requieren disolventes químicos combinados con hidrocarburos con un alto contenido en aromáticos: diacetona alcohol y tolueno o xileno para aplicaciones por pulverización.

Los barnices basados en nitrocelulosa, generalmente requieren un disolvente principal tipo cetona o éster, un disolvente latente como es un alcohol y un hidrocarburo con intervalo de ebullición de 90 – 130 ºC y con un 50 – 100% de aromáticos.

En las pinturas tipo látex se usa mucho el hexilenglicol como agente coalescente, aunque pueden usarse otros glicoles o éteres glicólicos.

2.3. Ligantes

Los ligantes o agentes filmógenos son aceites no saturados, resinas naturales, artificiales o sintéticas que se adhieren y recubren el material polimérico formando películas continuas que adquieren consistencia durante el secado.

Entre los principales tipos cabe destacar los siguientes:

1 Celulósicos, basados en nitrocelulosa, que tienen un secado por evaporación.

2 Fenólicos, los cuales se secan al horno.

3 Epoxídicos, que presentan una gran adherencia y buena resistencia química y se secan al horno o al aire por canalización.

4 Vinílicos, que presentan una buena resistencia a la humedad pero baja resistencia al calor y a la radiación ultravioleta.

2.4. Aditivos

Los aditivos son sustancias químicas que se añaden a los plásticos para conferirles una serie de propiedades y características.

Los principales son los antioxidantes, los agentes antiestáticos, los agentes de curado, retardadores de llama, estabilizantes térmicos y de ultravioleta (UV), entre otros.

Agentes antioxidantes

La oxidación de los plásticos debilita mucho al material, y a elevadas temperaturas la oxidación es mucho más rápida que a temperatura ambiente. Para ralentizar o detener la oxidación se usan unas sustancias denominadas antioxidantes. Estos antioxidantes contienen un antioxidante primario (como por ejemplo los fenólicos y las aminas) que sirve para detener las reacciones de oxidación que tengan lugar, y uno secundario (como por ejemplo los fosfitos y los tioésteres) que neutraliza los materiales reactivos que provocan nuevos procesos de oxidación.

Agentes antiestáticos

Los agentes antiestáticos atraen la humedad del aire haciendo que la superficie sea más conductora, disipando así las cargas estáticas. Entre los principales agentes antiestáticos se encuentran las aminas, fosfatos orgánicos y ésteres de polietilenglicol. Las concentraciones en agentes antiestáticos pueden superar el 2% si bien la aplicación lo requiere y cumple con la aprobación del organismo regulador competente de que no supone riesgo para el medio ambiente y la salud.

Agentes de curado

Entre los agentes de curado se distinguen inhibidores, catalizadores y aceleradores.

Hay resinas que pueden producir una polimerización prematura, por lo que se emplean inhibidores para bloquear dicha polimerización y poder tener así un almacenamiento más prolongado.

Los catalizadores o iniciadores son unas sustancias que unen los extremos de los monómeros formando cadenas largas de polímeros y reticulaciones. Entre los iniciadores más utilizados se encuentran los peróxidos de benzoilo y de metil etil cetona. Al añadir el catalizador se inicia la polimerización, desprendiéndose energía térmica, donde los inhibidores de la resina apenas afectan al proceso.

Los aceleradores son aditivos opuestos a los inhibidores y que reaccionan solamente al añadir el catalizador. Un acelerador muy usado con el catalizador de peróxido de metil etil cetona es el nafteno de cobalto.

Importante

Se debe tener precaución en el manejo de los peróxidos y aceleradores, ya que los peróxidos pueden producir irritación en la piel y quemaduras. Además, cuando se añaden aceleradores y catalizadores al mismo tiempo, se produce una reacción violenta, por lo que debe mezclarse muy bien el acelerador y, a continuación, añadir la cantidad deseada de catalizador, manteniendo una ventilación adecuada y usando traje de protección.

Retardadores de llama

Los retardadores de llama son compuestos químicos que se basan en combinaciones con bromo, cloro, antimonio, boro y fósforo. Estos retardadores suelen actuar emitiendo un gas halogenado que extingue el fuego al calentarse o bien se expanden formando una barrera aislante contra la llama. Entre los más usados se encuentran el trihidrato de alúmina (ATH), que enfría el área de llama produciendo agua, materiales halogenados que liberan gases inertes que reducen la combustión y compuestos de fósforo que forman barreras carbonizadas aislando los combustibles.

Estabilizantes térmicos y de ultravioleta

Los estabilizantes térmicos son aditivos que retardan la descomposición de un polímero causada por el calor, la energía lumínica u oxidación.

En el pasado, los estabilizantes térmicos eran compuestos basados en plomo y cadmio, pero debido a los problemas de contaminación medioambiental que producían se han reemplazado por compuestos de bario-zinc, calcio-zinc, magneniso-zinc, magnesio-aluminio-zinc y fosfito.

Muchos transformados poliméricos, como las poliolefinas, el poliestireno, el policloruro de vinilo y los poliuretanos, son susceptibles de descomposición por la acción de la luz ultravioleta procedente de la irradiación solar, dando lugar a un agrietamiento, cambios de color o pérdidas de propiedades físicas, eléctricas y químicas del producto. Para evitar esto, se añaden unos aditivos denominados estabilizantes de ultravioleta (UV), entre los más usados se han situado los 2-hidroxibenzofenonas, 2-hidroxifenilbenzotriazoles y acrilatos de 2-cianodifenilo. Actualmente, se desarrollan estabilizantes de luz de amina impedida (HALS), que contienen grupos de reactivos que se unen al esqueleto de las moléculas poliméricas, reduciendo así el desplazamiento y la volatilidad.

Actividades

3. ¿Qué tipo de aditivos se usan para prevenir la degradación de los plásticos por oxidación? Identificar los tipos y poner un ejemplo de cada uno.

4. ¿Mediante la adición de qué agentes se pueden disipar las cargas estáticas?

3. Preparación de superficies para transformados poliméricos

La adherencia o mojabilidad de una tinta en una superficie polimérica no depende solo de la naturaleza del sólido y del líquido de contacto, sino también del estado físico de la superficie, es decir, de la actividad superficial del polímero, la cual depende de su naturaleza y de su estado fisicoquímico, que puede modificarse mediante determinados tratamientos que se aplican a las piezas en la línea de fabricación o montaje, como una operación más integrada en el proceso previo a la impresión. Entre los tratamientos principales más usados se encuentran el basado en el efecto corona, los de plasma y otros como los tratamientos mediante ataque químico.

3.1. Tratamientos corona, plasma y otros

Se tratan a continuación los principales métodos o tratamientos de activación superficial de los materiales poliméricos mencionados anteriormente.

Tratamiento corona

El tratamiento basado en el efecto corona es el tratamiento eléctrico más sencillo. La pieza a tratar se sitúa entre dos electrodos, entre los cuales se aplica una descarga de corriente eléctrica con una frecuencia en torno a 25 kHz, o entre un electrodo y tierra aplicando un voltaje de unos 25 kV, ionizando así el gas, que normalmente es el propio aire atmosférico, que incide sobre la superficie a tratar a temperaturas relativamente bajas. Los iones del gas se estabilizan sobre la superficie del material polimérico generando grupos funcionales, normalmente oxigenados como el –CO–, muy activos.

Este método es adecuado para la activación superficial de películas de poliolefinas y PVC, que van a ser impresas en continuo, donde el electrodo de alta tensión se sitúa en forma de barra o filamento sobre un rodillo puesto en tierra, como se aprecia en la siguiente imagen.

Tratamiento plasma

El tratamiento mediante plasma frío a vacío es un método muy usado en electrónica con materiales inorgánicos cuya aplicación con los materiales poliméricos resulta exitosa para activar superficies con oxígeno.

Para que el plasma sea frío, es necesario realizar el tratamiento en el interior de una cámara a vacío en la que se mantiene una baja presión de un gas de composición controlada con ánodo (1) en la parte superior, el cual se polariza mediante una fuente de radiofrecuencia y con la pieza a tratar colocada sobre un cátodo (2) puesto en tierra (3), según se aprecia en la siguiente imagen.

Otros tratamientos

Se tratan a continuación otros métodos de activación superficial de materiales poliméricos, como son mediante ataque químico y mediante descarga de arco eléctrico.

Tratamiento mediante ataque químico

Los tratamientos mediante ataque químico se usan desde hace mucho tiempo. En estos, la superficie del polímero que se desea activar se trata con disoluciones de reactivos químicos que dan lugar a reacciones mediante las cuales se introduce en las moléculas más superficiales una serie de grupos funcionales que modifican la tensión superficial del material polimérico, modificando así su mojabilidad. En función de la naturaleza del polímero a tratar, se selecciona la solución reactiva adecuada. Por ejemplo, para la poliolefina, formada por moléculas apolares, el reactivo más adecuado es un oxidante fuerte como el ácido crómico, que provoca la oxidación de los hidrógenos a agua y de los carbonos a anhídrido carbónico (CO₂), y deja las cadenas poliméricas unidas con grupos terminales carboxilo (–COOH).

Si el material polimérico está formado por moléculas fuertemente polares y fácilmente hidrolizables, como grupos amida, éter, éster, etc., la hidrólisis se lleva a cabo con reactivos fuertemente ácidos o básicos, quedando las moléculas de la zona afectadas con grupos terminales carboxilo, alcohol, etc., los cuales son muy útiles para la fijación de tintas que se difunden preferiblemente por las oquedades y fisuras formadas en el tratamiento.

Tratamiento descarga de arco eléctrico

Se aplican descargas eléctricas de alta tensión y frecuencia mediante dos electrodos situados a ambos lados de la superficie de la pieza que se desea tratar, con la ventaja de que se puede usar con piezas de diferentes formas y superficies.

Importante

Debe haber una buena ventilación, dado que la zona próxima al arco se carga en ozono, y dichos gases han de ser tratados antes de emitirlos a la atmósfera.

4. Serigrafía

La serigrafía es una técnica de impresión sencilla y económica, adecuada para pequeñas series de producción y muy utilizada con las botellas de policloruro de vinilo (PVC) y polietileno (PE) y en piezas planas, que consiste en forzar el paso de la tinta a través de un tejido de hilos de acero inoxidable con una trama muy fina que cubre los huecos de una plantilla, colocada sobre el material a imprimir o rotular, mediante un rodillo impregnado en tinta. El grosor de los hilos y su separación determinan el espesor de la película de tinta sobre el plástico.

4.1. Pantallas

La pantalla es la base de la serigrafía y está formada por un tejido tensado especialmente confeccionado. Las pantallas de fibras sintéticas se agrupan en poliamidas (nailon) y poliésteres, las cuales son fibras de muy poco espesor, lo que permite que se puedan confeccionar mallas muy finas, además de presentar otras ventajas como son una alta resistencia mecánica, estabilidad dimensional y resistencia a la abrasión de los productos utilizados en los postratamientos como a los disolventes.

En la selección de una pantalla adecuada para el proceso de impresión se han de tener en cuenta principalmente dos factores: el depósito de tinta y la imagen a reproducir.

En lo referente al depósito de tinta, si se desea un depósito grande, se ha de seleccionar una pantalla de fibra espesa y fuerte y un número de hilos por centímetro de borde de 100 o inferior. Si, por el contrario, se desea un depósito de tinta bajo o colores translúcidos, se usa una pantalla de fibra ligera con diámetro pequeño y con un número de hilos de 120 o más.

En lo referente a la imagen a reproducir, el diámetro del hilo no ha de ser mayor que el punto más pequeño de la trama a imprimir, ya que la dimensión del hilo puede coincidir con la del punto, quedando este superpuesto y bloqueado, dando lugar a fallos en la impresión de tramas finas.

Entre las pantallas más usadas se encuentran las siguientes:

1 Pantallas de poliamida (nailon), que presentan una alta resistencia al desgaste y a la abrasión, así como una elevada elasticidad.

2 Pantallas de poliéster, que presentan una mejor estabilidad dimensional que las de poliamida y una mayor resistencia mecánica y una superficie lisa y fácil de limpiar, lo que da lugar a que se usen con más frecuencia en serigrafía.

3 Pantallas de poliéster metalizado, son pantallas de poliéster tratadas con níquel y se usan en trabajos de impresión que requieran una gran precisión y estabilidad dimensional. Estas pantallas hacen que la electricidad estática generada por fricción sea expulsada al actuar como conductor eléctrico. Estas pantallas se usan también con las tintas termoplásticas, que han de calentarse durante la impresión.

4 Pantallas antiestáticas, las cuales están basadas en una mezcla de poliéster y nailon carbonizado, que hace que la electricidad estática se descargue de la pantalla evitando que las partículas de polvo se adhieran a los materiales poliméricos, favoreciendo así la impresión de los mismos.

5 Pantallas de aceros inoxidables, que se usan en impresiones de gran precisión, como en circuitos eléctricos, y cuando son necesarios altos depósitos de tinta. También se usan en decoraciones de cristales, cerámicas y porcelanas. Presentan los inconvenientes de un elevado coste, así como una baja elasticidad.

Actividades

5. ¿Por qué se han de pretratar las superficies de los plásticos antes de su impresión y cuál sería el tratamiento adecuando para el policloruro de vinilo (PVC)?

6. ¿Cuál es la pantalla de mayor uso en serigrafía, y cuál o cuáles son la/s razones de que se empleen con mayor frecuencia?

4.2. Máquinas de serigrafía

Las primeras máquinas de serigrafía eran sencillas pero, debido al amplio mercado en los últimos tiempos, se han ido perfeccionando, haciéndolas cada vez más complejas. Entre los principales tipos de máquinas de serigrafía cabe destacar las que se describen a continuación, mostrando una imagen de cada máquina después de cada descripción.

Máquinas semiautomáticas

Aquí, la acción de la pantalla y la impresión están mecanizadas pero el material polimérico a imprimir se coloca manualmente.

La pantalla se abre y se cierra mediante un mecanismo sincronizado donde la regleta es conducida mecánicamente así como la racleta. Se debe ajustar el ángulo y la presión de la regleta y racleta para conseguir una muy buena uniformidad de la tinta sobre la pantalla. La pantalla baja y la racleta empieza a forzar el paso de tinta a través de esta. Cuando termina, la pantalla vuelve a elevarse y la regleta la cubre de tinta mientras tanto, manteniendo así fresca la imagen a imprimir. Posteriormente, se seca el material impreso y se coloca el siguiente, comenzando el siguiente ciclo de impresión.

Máquina semiautomática

Definición

Regleta Base que sujeta las gomas rígidas de serigrafía a un soporte sólido y ergonómico para su uso en la pantalla de serigrafía, permite fijar la goma para realizar la transferencia de tinta en la pantalla.

Racleta Espátula formada por una tira de goma insertada en madera o en un dispositivo de metal o plástico que la asegure, cuya función es arrastrar y presionar la tinta a través de la pantalla.

Máquinas de elevación vertical plana

En estas la pantalla se eleva verticalmente desde la base de la impresión en posición horizontal a lo largo del ciclo de impresión, consiguiendo así una impresión más rápida y eficaz.

Máquina de elevación vertical plana

Máquinas cilíndricas

Estas están compuestas por un tambor vacío y perforado que tiene la guía en la parte superior del cilindro. La pantalla se mueve mientras que la regleta y la racleta permanecen fijas. El cilindro situado bajo la pantalla va rotando mientras que la pantalla se va moviendo a lo largo del ciclo de impresión, donde la racleta fuerza el paso de la tinta.

Estas máquinas suelen ser totalmente automáticas, ya que todo el ciclo de impresión es automático, incluso el cambio de pantallas, aunque normalmente dicho cambio es manual.

Máquina cilíndrica

Máquinas de impresión de objetos cilíndricos

En estas, un rodillo sujeta el objeto cilíndrico a imprimir, el cual está sujetado por la parte inferior con unas sujeciones de rodillo.

El principio de acción es que la pantalla se va deslizando por el objeto que se desea imprimir y este va rodando, donde la racleta situada en el interior de la pantalla fuerza el paso de la tinta.

Estas máquinas se fabrican en una gran variedad de tamaños y formatos, para ajustarse lo mejor posible a los soportes del objeto a imprimir.

Máquina de impresión de objetos cilíndricos

Máquinas de pantallas rotatorias

En estas máquinas las pantallas son cilíndricas y están fabricadas de un metal ligero que les confiere resistencia y rigidez.

La racleta se sitúa en el interior de la pantalla y está hueca, permitiendo así que la tinta pase directamente a través de la pantalla. Ahora es la pantalla estacionaria la que rota y se fuerza al objeto a imprimir a pasar a través de la abertura, siendo el principal factor de control el ajuste de la racleta sobre la pantalla.

Máquina de pantallas rotatorias

Máquinas tipo carrusel

Su principio de funcionamiento es una base de impresión múltiple que rota sobre un pivote central, donde encima de cada plancha hay un cabezal de impresión que también rota.

Se coloca el objeto a imprimir sobre la primera plancha plana, realizando la primera impresión (primer color), se gira la plancha pasando por la segunda pantalla imprimiendo el segundo color y así sucesivamente hasta completar el ciclo de impresión, pasando por tantas mesas de impresión como colores sean necesarios. Entre las planchas se sitúan unidades de secado y refrigeración para conseguir una buena impresión. Estas máquinas se usan mucho para la impresión de prendas textiles.

Máquina tipo carrusel

4.3. Proceso de impresión

El proceso de impresión depende fundamentalmente del sistema de pantalla usado, pero en todos los procesos se ha de aplicar la mezcla uniformemente para conseguir una buena calidad de impresión, donde el tejido de la pantalla debe estar encerrado en la emulsión, aunque la parte más gruesa del recubrimiento se sitúa del lado de la impresión. Se emulsiona la pantalla una o dos veces por el lado de la impresión y posteriormente, de forma inmediata, de dos a cuatro veces por el lado de la racleta, llevándolo a secado a continuación. El espesor definitivo del recubrimiento se obtiene después del secado mediante una o dos aplicaciones más del lado de la impresión, todas con un secado intermedio. Para obtener una buena resistencia al desgaste producido por la racleta, la pantalla se vuelve a emulsionar una o dos veces más del lado de la misma. El número de emulsiones a realizar depende principalmente de dos factores, que son el tipo de impresión a realizar y el número de hilos por centímetro de la pantalla.

4.4. Secado

Los principales mecanismos de secado de las tintas usadas en serigrafía son los siguientes: oxidación, evaporación del disolvente, rayos infrarrojos y secado ultravioleta.

Mediante oxidación

Consiste en dejar secar al aire y se aplica con aquellas tintas que forman una película flexible al estar expuestas durante un largo período de tiempo al aire, consiguiendo una duración de secado de entre 6 y 8 h si se añaden aditivos que aceleran el proceso de secado.

Mediante evaporación del disolvente

Se hace uso de secadores automáticos donde el material impreso se transporta por una cinta transportadora a través de túneles de secado con flujos de aire caliente, donde el disolvente evaporado es reconducido por ventilación. Estos secadores constan normalmente de varias secciones: una primera sección, donde se aplican pequeños chorros de aire caliente, produciendo una rápida evaporación de los disolventes; y una segunda sección, donde se aplica un chorro de aire frío para enfriar la tinta. La mayoría constan de tres secciones: dos de aire caliente, donde se aplica un flujo de aire de menos a más caudal; y una tercera, donde se aplica el aire frío.

La principal variable a controlar en este proceso de secado es la velocidad de la cinta transportadora, que viene condicionada por la sensibilidad del material a imprimir y la velocidad de secado de las tintas.

Mediante rayos infrarrojos (IR)

Se usa para tintas basadas en resinas que pasan de un estado líquido a sólido una vez completado el secado, por la acción de la radiación emitida.

Los secadores que usan este método constan de cintas transportadoras fabricadas en fibra de cristal resistentes al calor y que transportan el material impreso húmedo. Las lámparas de infrarrojos se sitúan en reflectores para conseguir una correcta distribución de la radiación. Muchos secaderos de este tipo disponen también de sistemas de emisión de chorros de aire para facilitar la extracción de los componentes evaporados y del agua, sirviendo además de refrigeración debido a las altas temperaturas alcanzadas en el proceso.

Hay colores que absorben más cantidad de rayos infrarrojos que otros, por lo que hay que ajustar correctamente la velocidad de la cinta y la distancia del material a secar de las lámparas de infrarrojos, ya que de lo contrario se puede obtener un material acabado inadecuado o romper la película impresa.

Las fuentes de la radiación infrarroja se han diseñado para emitir a dos longitudes de onda distintas en función de las necesidades de secado y del material a tratar:

1 La onda corta, de 0,6 a 2,5 micrómetros (μm), trabaja a elevadas temperaturas de hasta 2000 ºC usando fuentes de lámparas halógenas de cuarzo, reduciendo así el tiempo de secado de horas a segundos. Se usan para secar materiales no sensibles al calor.

2 La onda media, de 0,5 a 3,3 μm, y la onda larga, de 3,3 a 5,3 μm, trabaja a temperaturas en torno a los 850 ºC, y se usan para materiales sensibles al calor.

Mediante secado ultravioleta

Esta radiación proporciona la energía necesaria para la fotopolimerización de las resinas de la tintas.

Los secadores que usan este método están formados por cintas transportadoras fabricados en fibra de cristal, donde el material impreso se transporta por debajo de una lámpara de vapor de mercurio muy intensa, fuente de la radiación, pudiendo alcanzar temperaturas de hasta 700 ºC, por lo que es necesario una refrigeración con aire frío.

El principal parámetro de control del secado es el tiempo de exposición a la luz, el cual se regula variando la velocidad de la cinta.

Estos secadores llevan incorporados sistemas protectores para prevenir la emisión de radiaciones, un sistema automático de corte de corriente en caso de fallar el sistema de refrigeración, para así prevenir recalentamientos, así como también un sistema de extracción de humos para sacar el ozono, formado al entrar en contacto la radiación UV con el oxígeno del aire.

Recuerde

Los principales mecanismos de secado de las tintas usadas en serigrafía son los siguientes: mediante oxidación, evaporación del disolvente, rayos infrarrojos y secado ultravioleta.

4.5. Postratamientos. Eliminación de tintas y desengrasados

Después de la impresión, hay que lavar inmediatamente la tinta de la pantalla con un producto de limpieza que se corresponde con la tinta usada antes de que los restos se sequen. El procedimientos de limpieza se inicia con un lavado de la pantalla hasta que el bloqueador (sustancias que bloquean las partes que no se van a imprimir) salga. Posteriormente se desengrasan los dos lados de la pantalla y se untan ambos lados con una pasta o líquido hasta que la emulsión esté completamente disuelta. A continuación, se limpia con un chorro a presión entre 50 y 100 bar y, finalmente, se quitan restos de tinta que puedan quedar con algún disolvente emulsionado en agua.

El desengrasado de las pantallas es necesario antes de su reutilización debido a que el polvo y su manipulación hacen que se ensucien, afectando a la adhesión de la tinta.

Como se ha comentado, se realiza en ambas caras de la pantalla, normalmente con productos biodegradables, y aclarando posteriormente con abundante agua. Hay que recordar no usar detergentes domésticos, ya que la mayoría de ellos contienen aditivos que se depositarían sobre la pantalla, perjudicando la posterior adherencia de la tinta sobre el material polimérico a imprimir.

Actividades

7. ¿Qué máquina de impresión sería adecuada para la impresión de una botella de plástico y cuál sería su principio de funcionamiento?

8. ¿Qué parámetro de control tienen en común los métodos de secado del material impreso mediante evaporación del disolvente y mediante rayos infrarrojos?

5. Tampografía

La tampografía es un proceso de impresión por transferencia, en el cual se utiliza una almohadilla flexible o tampón que recoge la impresión de una placa grabada con tinta y la pasa al objeto que se va a imprimir. El principio de funcionamiento se basa por un lado en la creación de una placa grabada denominada cliché. Con una pieza llamada espátula y mediante un movimiento mecánico, se cubre de tinta el cliché y se dispone de otra pieza, denominada cuchilla, montada paralelamente a la espátula y que avanza sin tocar el cliché de forma que, cuando retrocede, retira toda la tinta depositada en la superficie a excepción de la del hueco de grabación, quedando el cliché limpio. Posteriormente, el tampón se sitúa sobre el cliché, desciende sobre la grabación y recoge la tinta, vuelve a subir y se sitúa frente a la pieza a imprimir y deposita toda la carga de tinta en ella, donde el tampón flexible se adapta a superficies rugosas e irregulares sin dejar de mantener la nitidez de la reproducción de forma absoluta.

Como ventajas, este método de impresión presenta que se puede realizar una impresión multicolor y que se puede usar cualquier tipo de tinta de impresión o pintura, pudiendo decorar de forma automática, dependiendo del tipo de producto, hasta 20.000 piezas por hora. Y como inconvenientes, se encuentra el alto coste de los diseños y que se requiere de un equipo y operación secundaria.

5.1. Clichés

En función de la calidad de impresión que se desea y de la cantidad de piezas a imprimir, se usa un tipo de cliché u otro. En el cliché se graba el diseño a imprimir a una distancia de al menos 25 mm del borde y centrado en la placa, para asegurar así una posterior impresión completa y nítida.

Cuando se tenga en el diseño líneas finas o largas, este debe estar entre 5 y 15 grados con respecto al recorrido de la cuchilla para evitar que se hunda demasiado. Para tener una óptima impresión, el grabado debe realizarse en torno a 25 μm de profundidad, donde posteriormente el tampón solo toma una película de tinta de 12 μm, permaneciendo el resto en el cliché y teniendo en cuenta que, de toda la tinta tomada, entre un 40 y un 60% en volumen corresponde al disolvente, que se evapora durante la transferencia, y que el secado de la película real de tinta que permanece en la impresión varía entre 5 y 8 μm.

A continuación, se distingue entre clichés de acero y de fotopolímeros.

Acero

Está fabricado en acero con una alta resistencia mecánica a la abrasión y se usa en los procesos industriales donde es necesario una elevada producción, además de una alta calidad en la impresión y en los sistemas cerrados de tinta, de los que se hablará más adelante en el presente capítulo.

Presenta una serie de características, como son la posibilidad de grabado en varias etapas, que presenta una superficie muy fina y que posee, como se ha dicho, una alta resistencia mecánica que favorece la obtención de una elevada calidad en la impresión.

Fotopolímeros

Está fabricado en una capa de plástico sensible a la luz ultravioleta (UV), donde, si fuera necesario, se une con un adhesivo a una placa metálica que sirva de soporte.

Estos clichés se usan para impresiones de materiales de una y de doble capa. En los de doble capa, la capa superior es de unos 25 μm, desaparece durante el proceso de grabado; y en los de una capa, el espesor de esta llega a ser de hasta 400 μm.

5.2. Tampones

Los tampones son fabricados normalmente en silicona y son los encargados de depositar la película de tinta recogida del cliché sobre el objeto a imprimir.

Estos tampones han de ser flexibles para garantizar una transferencia del diseño sin manchas ni distorsiones y se fabrican en una amplia gama de tamaños, formas y durezas en función de las necesidades.

Tamaño

En cuanto al tamaño, el tampón ha de ser lo más grande posible para asegurar una impresión sin manchas ni distorsiones y, en cualquier caso, mayor que el diseño a imprimir, de forma que cuanto menos se deforme el tampón, mejor, ya que el diseño impreso estará más definido.

El problema que presentan los tampones de gran tamaño es que necesitan también una prensa grande y, de esta forma, un tampón de mayor tamaño se ve afectado más acusadamente a las vibraciones provocadas por la prensa que uno de menor tamaño, además de que tienen un mayor coste.

Forma

En lo referente a la forma, todos los tampones tienen forma convexa y poseen ángulos laterales que proporcionan estabilidad en la impresión, asegurando así que no haya manchas en la misma.

La forma óptima para un tampón es cónica semicircular, para que pueda realizar un balanceo por igual en todos los lados, evitando la formación de burbujas de aire, aunque hay veces que, debido al objeto o el diseño a imprimir, son necesarias otras formas del tampón, como por ejemplo cuadradas o rectangulares.

Dureza

En cuanto a la dureza, este es un parámetro que influye en la calidad de la impresión y en la vida útil del tampón.

Un tampón duro puede realizar una buena impresión y tiene una mayor esperanza de vida debido a su estabilidad mecánica, aunque en muchos casos esta dureza no puede ser aprovechada debido a que el tampón dañaría al objeto que se desea imprimir. Por tanto, el grado de dureza de un tampón se selecciona en función de la presión que se va a ejercer en el proceso de impresión.

Recuerde

La tampografía es un proceso de impresión por transferencia, en el cual se utiliza una almohadilla flexible o tampón que recoge la impresión de una placa grabada con tinta y la pasa al objeto que se va a imprimir.

5.3. Sistemas abierto y cerrado

Un sistema se denomina abierto cuando el cliché, que debe tener un tamaño igual al del tintero, se sitúa en este en depresión ajustándose con tornillos por lo cuatro lados. Como inconveniente de este tipo de sistema, se tiene que se necesita mucha tinta para llenar el tintero, dado que esta también se distribuye a los lados del cliché, y la ventaja es que se puede utilizar prácticamente toda la superficie del cliché para la impresión.

Un sistema se denomina cerrado cuando se usa un contenedor sujeto con una abrazadera, insertándose el cliché en el tintero de frente o de lado en el tintero, donde se presiona posteriormente hacia abajo contra una parte terminal, llenándose la tinta por la parte posterior. Este sistema presenta muchas ventajas, algunas de las cuales se enumeran a continuación:

1 Se consume menos tinta.

2 El cliché se cambia con mayor rapidez y se limpia más fácilmente.

3 En el caso de inserción lateral del cliché, este puede ser de mayor tamaño incorporando varios diseños.

4 Es más fácil instalar una unidad multicolor dado que selo se instala un cliché con todos los colores.

5 Se eliminan los olores desagradables de los disolventes.

6 Dado que la tinta no puede secarse en el tintero, la calidad de la impresión es buena independientemente del tiempo que transcurre entre impresiones.

Como inconveniente presenta el elevado coste.

Actividades

9. ¿Cuál es la principal diferencia entre el principio de funcionamiento de la impresión por serigrafía y por tampografía?

10. ¿Cuándo sería conveniente usar un método de impresión por tampografía frente a uno por serigrafía?

5.4. Máquinas de tampografía

Se tiene una gran variedad de tipos de máquinas de tampografía en el mercado, donde el cliché y la tinta son los elementos comunes y, como diferencias, están la estructura física, la disposición de los componentes y las clases de movimientos realizados en la impresión. Se distinguen principalmente los siguientes tipos:

1 Máquinas de mesa. Son muy completas y tienen un elevado uso debido a sus múltiples aplicaciones y son muy útiles para la impresión de productos de pequeño y medio tamaño.

2 Máquinas verticales. Tienen un pedestal incorporado, lo que les proporciona autonomía.

3 Máquinas integradas. Son muy pequeñas y compactas, diseñadas para una cadena de montaje. La máquina se alinea de tal forma que se pueda montar en una tabla cruzada y, de esta forma, situarla de manera correcta en la cadena de montaje, adaptándose además a la velocidad de la cinta transportadora.

4 Máquinas de cabezal inclinado. La impresión se realiza en un movimiento inclinado con respecto a la horizontal y hacia delante, y no de forma vertical.Máquina de cabezal inclinado

5 Máquinas circulares. Se usan para imprimir la superficie exterior de piezas u objetos circulares, haciendo uso de tampones rectangulares y de clichés planos. La pieza a imprimir rueda en una superficie ajustable debajo del tampón. Presentan la ventaja que son de bajo coste pero el inconveniente de que no son aptas para pequeños diámetros y procesos automatizados.

6 Máquinas rotativas. En estas máquinas el tampón y el cliché son cilíndricos. El cliché cilíndrico de acero rota en la caja de la tinta y se elimina con una unidad inmóvil mientras que el tampón rota en dirección contraria, coge la tinta del cliché y la transfiere al objeto. Como ventaja, presentan la elevada velocidad de funcionamiento y, como inconveniente, el elevado coste de inversión.Máquina rotativa

7 Máquinas tipo carrusel. Se trata de una unidad autónoma, donde los tampones se montan sobre un accesorio circular denominado carrusel, que gira sobre las placas del cliché, los cuales se alinean de forma circular. Todo el sistema de tampones se desplaza hacia abajo, donde un primer tampón coge la tinta del cliché y un segundo transfiere la tinta al objeto. Estas máquinas son aptas para una producción pequeña o media.

6. Resumen

En este primer capítulo referido a la impresión de plásticos, se detallan en primera instancia los principales componentes de la tinta usada habitualmente en el proceso, destacando los pigmentos, que proporcionan el color desdeado además de absorber parte de las radiaciones ultravioletas del sol; los disolventes, que reducen la viscosidad de la mezcla facilitando así el recubrimiento superficial; los ligantes o agentes filmógenos, que proporcionan adherencia a la película; y los distintos aditivos, como los antioxidantes, agentes antiestáticos, retardarores de llama, etc, que proporcionan una serie de características fisicoquímicas necesarias a las tintas.

Seguidamente, se ha estudiado la necesidad de preparar o activar las superficies de los plásticos a imprimir previamente al proceso de impresión para aumentar así la adherencia de la tinta a las superficies de los mismos, detallando los principales tratamientos usados actualmente, entre los cuales se encuentran:

1 Tratamiento corona, proceso mediante el cual se oxida la superficie del plástico mediante descarga de electrones.

2 Tratamiento de plasma, sometiendo al plástico a descarga eléctrica en una cámara de vacío cerrada.

3 Tratamiento químico, donde se sumerge la pieza de plástico en un baño de un reactivo químico adecuado.

Se han estudiado dos métodos muy usados actualmente en impresión de plásticos, como son la serigrafía y la tampografía, destacando las ventajas e inconvenientes de cada uno de ellos, así como los principales componentes en los que están basados. Estos son las pantallas en el proceso de impresión por serigrafía, y los clichés y tampones en tampografía.

Se incluyen en el estudio las principales máquinas usadas en ambos métodos, las cuales se recuerdan a continuación:

1 En serigrafía: semiautomáticas, de elevación vertical plana, cilíndricas, de impresión de objetos cilíndricos, de pantalla rotatoria y tipo carrusel.

2 En tampografía: de mesa, verticales, integradas, de cabezal inclinado, circulares, rotativas y de tipo carrusel.

Ejercicios de repaso y autoevaluación

1. En la actualidad, los pigmentos inorgánicos usados en la impresión de plásticos están basados en...

1 a. ... óxidos de metales pesados como el plomo o el mercurio.

2 b. ... óxidos de metales no pesados como el hierro y el cobalto.

3 c. ... óxidos de metales no pesados como el hierro y cobalto, estando limitado el uso de óxidos de metales pesados como el plomo y el mercurio.

4 d. Las respuestas a. y b. son correctas.

2. Cuando se selecciona un disolvente para las tintas de impresión, ¿qué aspecto hay que tener en cuenta?

1 a. La velocidad de secado, que depende del método de aplicación de la imprimación, asegurando la seguridad e higiene en el lugar de trabajo.

2 b. La velocidad de secado en función del método de aplicación, siempre con un compromiso de compatibilidad de los componentes que formen la película aplicada.

3 c. El coste del mismo, intentando cumplir un compromiso de compatibilidad de los componentes que formen la película aplicada.

4 d. Un equilibrio entre el coste, las necesidades de velocidad de secado en función del método de aplicación y la seguridad e higiene en el trabajo, asegurando compatibilidad de los componentes que forman la película aplicada.

3. Complete las siguientes frases con las palabras correctas:

1 Para ralentizar o detener el proceso de oxidación que experimentan los materiales plásticos, sobre todo a _________________ temperaturas, se usan ________________ como aditivos.

2 Los pigmentos inorgánicos sin contenidos en metales pesados usados habitualmente son el __________________ para conseguir un color negro, el _____________________ para conseguir un color rojo y el _____________________ para conseguir color azul.

3 Los ______________ se encargan de formar una película continua sobre el material polimérico.

4. Las aminas y fosfatos orgánicos se usan habitualmente como...

1 a. ... inhibidor para ralentizar la polimerización de las resinas y poder tener un almacenamiento más prolongado.

2 b. ... agente antiestático para atraer la humedad del aire haciendo la superficie del polímero más conductora pudiendo usar una concentración superior al 2% si fuera necesario y sin suponer un riesgo para la salud y medioambiente.

3 c. ... agente antiestático para atraer la humedad del aire haciendo la superficie del polímero más conductora sin sobrepasar una concentración del 2% y que de esta forma no suponga un peligro para la salud y el medio ambiente.

4 d. ... agente antiestático para atraer la humedad del aire haciendo la superficie del polímero más conductora con una concentración necesaria, sin límite superior, para el proceso de impresión.

5. Seleccione si las siguientes frases son verdaderas o falsas:

a. La mojabilidad de una tinta en un material polimérico aumenta cuanto mayor sea la actividad superficial del polímero.

1 Verdadero

2 Falso

b. Los pigmentos fluorescentes emiten luz durante un tiempo después de absorber energía de una fuente exterior.

1 Verdadero

2 Falso

c. Los hidrocarburos usados como disolventes suelen contener olefinas y compuestos de azufre y nitrógeno para evitar la formación de olores:

1 Verdadero

2 Falso

6. Relacione cada una de las siguientes frases (A, B y C) con los tratamientos de activación superficial que se indican, escribiendo al lado la letra correcta:

1 a. Se sitúa una pieza de policloruro de vinilo entre dos electrodos aplicando una descarga eléctrica formándose grupos funcionales oxigenados activos en la superficie.

2 b. Un plástico constituido por moléculas apolares se baña en ácido crómico.

3 c. Se sitúa el material plástico entre un ánodo y cátodo situado en tierra en una cámara a vacío donde se polariza el gas contenido mediante radiofrecuencia.

1 Tratamiento plasma

2 Tratamiento corona

3 Tratamiento mediante ataque químico

7. En el tratamiento de activación superficial de una pieza polimérica formada por moléculas polares...

1 a. ... se aplica un voltaje de unos 25 kV a la pieza situada entre un electrodo y tierra, ionizándose el aire y estabilizándose sobre la superficie del polímero, generando grupos funcionales activos.

2 b. ... se modifica la tensión superficial del polímero favoreciendo su mojabilidad aplicando una disolución de reactivos químicos fuertemente oxidantes, como el ácido crómico.

3 c. ... se polariza un gas de composición controlada mediante una fuente de radiofrecuencia, estando la pieza a tratar sobre un cátodo en tierra.

4 d. ... se modifica la tensión superficial del polímero favoreciendo su mojabilidad aplicando una disolución de reactivos químicos fuertemente básicos.

8. Se desea realizar una impresión por serigrafía con un elevado depósito de tinta. Sería entonces conveniente seleccionar...

1 a. ... una pantalla de fibra fuerte con más de 120 hilos por centímetro de borde, donde el diámetro de hilo no ha de ser mayor que el punto más pequeño de la trama a imprimir.

2 b. ... una pantalla de fibra fuerte con menos de 100 hilos por centímetro de borde, donde el diámetro de hilo no ha de ser mayor que el punto más pequeño de la trama a imprimir.

3 c. ... una pantalla de fibra ligera con más de 120 hilos por centímetro de borde, donde el diámetro de hilo no ha de ser mayor que el punto más pequeño de la trama a imprimir.

4 d. ... una pantalla de fibra ligera con menos de 100 hilos por centímetro de borde, donde el diámetro de hilo no ha de ser mayor que el punto más pequeño de la trama a imprimir.

9. Indique a qué máquina de impresión serigráfica corresponde la foto adjunta:

1 a. Una máquina tipo carrusel.

2 b. Una máquina de pantalla rotatoria.

3 c. Una máquina cilíndrica.

4 d. Una máquina de elevación vertical plana.

10. Indique si las siguientes máquinas se usan en impresión por serigrafía (escriba una S en el espacio en blanco) o en tampografía (escriba una T en el espacio en blanco):

1 a. Máquinas de cabezal inclinado_____

2 b. Máquinas de impresión de objetos cilíndricos_____

3 c. Máquinas semiautomáticas_____

11. Indique cuál o cuáles de los siguientes métodos no se corresponden con un método de secado empleado en serigrafía.

1 a. Mediante radiación gamma.

2 b. Mediante rayos infrarrojos.

3 c. Mediante radiación ultravioleta.

4 d. Mediante radiación lumínica.

12. Indique si las siguientes frases son verdaderas o falsas:

a. Los métodos de secado por radiación ultravioleta llevan incorporados un sistema automático de corte de corriente en caso de fallo del sistema de refrigeración.

1 Verdadero

2 Falso

b. No se debe usar un detergente doméstico en el proceso de desengrasado de la pantalla.

1 Verdadero

2 Falso

c. En un sistema de impresión por tampografía, en un sistema cerrado de tinta, se recomienda usar un cliché de fotopolímero.

1 Verdadero

2 Falso

13. Indique dos ventajas y dos inconvenientes del sistema de impresión por tampografía.

14. Clasifique las siguientes diez operaciones en el orden correcto de secuencia en una impresión por serigrafía indicando un número al lado de la operación (desde un uno a la primera a realizar hasta un diez a la última operación del proceso):

1 __ Lavado de pantalla para eliminar bloqueador:

2 __ Recubrimiento de la pantalla por el lado de la impresión y de la racleta:

3 __ Cuarto secado:

4 __ Recubrimiento de la pantalla del lado de la pantalla:

5 __ Limpieza con agua a presión:

6 __ Segundo secado:

7 __ Primer secado:

8 __ Recubrimiento de la pantalla por el lado de la racleta:

9 __ Desengrase de la pantalla:

10 __ Tercer secado:

15. Indique una ventaja y un inconveniente para los sistemas abierto y cerrado en tampografía.