Карта потока создания ценности (VSM) описывает последовательность и способы передачи информации и материалов, отражает количество дефектов, переработок, позволяет рассчитать полезное время процесса.

Информация, отображаемая на карте (см. Рисунок 30):

• основные этапы процесса;

• движение материального потока;

• движение информационного потока;

• характеристики этапов процесса – количество задействованных операторов на процессе, время исполнения, запасы, производительность этапа;

• места появления дефектов в процессе;

• ценность этапов – для клиента (выдача наличных, получение справки), для бизнеса (организация закупок, продажи, финансовый учет) или не добавляющие ценности (контрольные процедуры, все циклы повторной работы, списания материалов);

• длительность этапов и ожидания.

Рисунок 30 – Пример использования карты VSM

Проекты повышения операционной эффективности выполняются с определенным подходом, строго в соответствии с разработанной методологией:

• Шаг 1. По заданным направлениям (например – управление производством, управление персоналом, управление закупочной деятельностью, управление логистикой и др.) проводится анализ с применением инструментария LSS. Например, для исследования процесса производства для крупной нефтехимической компании мы собирали в одну аудиторию всех участников бизнес-процесса производства. Важно, чтобы представитель каждой функции, которая прями или косвенно участвуют в процессе, присутствовал на семинаре, при этом число участников было управляемым и не превышало ~6–8 человек (см. Рисунок 31).

Рисунок 31 – Пример отрисовки процесса VSM

• Шаг 2. Отрисовка текущего процесса с помощью инструментов диагностики LSS участниками семинара, на котором определяются основные «узкие места» в процессе. Участникам семинара предлагается описать «болевые точки» в процессе со стороны (точки зрения) каждого участника рассматриваемого процесса. Каждый участник в течение выделенного времени (15 минут) записывает на стикере проблему. По прошествии времени предлагается наклеить «проблемы» на схему процесса. Модератор фиксирует описанные проблемы в процессе.

• Шаг 3. Разработка проекта решений для озвученных участниками проблем происходит в формате мозгового штурма. Если не получается найти решение сразу либо его разработка требует дополнительного времени, решение выносится за рамки совещания. Например, как в отрисовке целевого бизнес-процесса или проработке возможности технической модернизации оборудования, или разработке ФТТ на автоматизацию ИТ-решения.

• Шаг 4. Оценка инициатив (разработанных решений) с использованием матрицы приоритизации (см. описание в параграфе 3.4.23 СИСТЕМА ПО СБОРУ ИДЕЙ). При этом каждая инициатива должна быть соразмерна решаемой проблеме. Подготовка паспортов решений для старта проектов.

• Шаг 5. Утверждение дорожной карты реализации инициатив.

3.4.6. Контрольные карты (Contral Charts)

Контрольные карты, или карта Шухарта, – это визуальный инструмент отслеживания изменений параметров процесса или системы (реже – показателей продукта) во времени.

В зависимости от типа наблюдаемых данных, различают контрольные карты по качественному и количественному признакам. Контрольные карты по качественному признаку используются исключительно для атрибутивных наблюдений (таких как: наличие, наименование и/или тип ошибки/дефекта) и когда нет возможности встроить Poka Yoke или провести валидацию в ходе запуска процесса.

Статистический контроль процесса в целом и контрольные карты в частности нужны для контроля стабильности процесса. Это подразумевает:

• отслеживание поведения процесса – изменений его показателей во времени;

• определение стабильности процесса – идентификацию общих и специальных причин вариации;

• своевременное выявление выхода процесса из-под контроля – фиксацию признаков выхода процесса из устойчивого состояния;

• своевременную корректировку процесса.

3.4.7. Балансировка мощностей

«Балансировка мощностей» – выравнивание времени выполнения этапов процесса (см. Рисунок 32).

Рисунок 32 – Иллюстрация применения балансировки мощностей

Когда выполняется балансировка, необходимо учитывать вариативность спроса, так как балансировка процесса точно в соответствии с частотой спроса приводит к:

• возникновению узких мест из-за вариативности во времени исполнения;

• возникновению узких мест из-за вариативности в частоте спроса.

Поэтому необходимо предусматривать 10–15% задел времени на отклонение от стандарта.

Балансировка мощностей позволяет определить узкое место в производственной системе. Рассмотрим пример применения инструмента на проекте в горнодобывающей компании (см. Рисунок 33). Мы видим, что уровень производства ограничивается производительностью на этапе «Грохочение» – 738 тонн руды в месяц. То есть, компания не может обогатить руды больше, чем это позволяет производственный передел с наименьшей производительностью.

Анализ узкого места, позволяет определить возможные источники потерь. В нашем случае, на переделе «Грохочение» установлено, что 369 тн/мес. потерь устранимы. Например, такими потерями могут быть:

• Несбалансированность обогатительных мощностей и карьера;

• Простои оборудования по причине ошибок в организации планирования и ремонтов.

Понимание источников потерь, в свою очередь, позволяет точечно определить инициативы повышения эффективности.

Рисунок 33 – Иллюстрация сбалансированного процесса, тн/месяц

3.4.8. Время такта процесса

Если вы хотите синхронизировать темп производства с темпом продаж и контролировать соответствие факта плану, то необходимо рассчитать показатель времени такта процесса. Использование данного показателя позволяет контролировать соответствие производства спросу и избежать перепроизводства вашего продукта. «Время такта» рассчитывается как отношение доступного времени для производства продукции в день к общему количеству спроса (потребности в продукте). Например, месячная потребность в продукте (например, спроса на рынке или производственного цеха) составляет 300 единиц, тогда в день необходимо производить 30 единиц (такт производства). В случае, если производить больше, тогда возникают дополнительные затраты на замороженный капитал, а если производить меньше – дефицит.

Такт позволяет отслеживать соответствие объемов выпускаемого продукта спросу на продукт. Фактически позволяет мониторить три ключевые метрики:

1. Плановый объем работы по производству для каждого передела в сутки.

2. Необходимую для выполнения плана скорость производства на каждом переделе.

3. Фактическое соответствие плановым объемам на переделах для оперативного принятия решений.

Время такта рассчитывается как отношение доступного производства за день к спросу за день. Например, в день нужно произвести 30 единиц, а производственных мощностей достаточно для производства 10 единиц, тогда время такта равно 3 дня.

Продолжая пример выше, – для производства 30 единиц в день требуется задействовать 3 цеха, каждый из которых должен обрабатывать сырье в объеме 9 котлов, 1500 слябов и 30 обработок. Таким образом, вы знаете требуемую производительность каждого цеха и можете планировать производственный процесс, а в случае возникновения отклонений – своевременно принимать корректирующие мероприятия.

3.4.9. «5 почему»

Инструментом, позволяющим определить корневые причины возникающих проблем и способствующим нахождению оптимального способа их решения, является метод «5 почему». Техника, используемая для изучения причинно-следственных связей, лежащих в основе той или иной проблемы. Основной задачей техники является поиск первопричины возникновения дефекта или проблемы с помощью повторения одного вопроса – «Почему?». Каждый последующий вопрос задается к ответам на предыдущий вопрос. Количество «5» подобрано эмпирическим путем и считается достаточным для нахождения решения типичных проблем.

Данный метод не предлагает жестких правил и ограничений вроде того, какие вопросы задавать и/или как долго следует продолжать задавать вопрос для поиска дополнительных причин [23].

Пример использования «5 почему»:

Двигатель не заводится (проблема).

• Почему? – Сел аккумулятор

• Почему? – Не работает генератор

• Почему? – Проблемы с ремнем генератора

• Почему? – Ремень был в порядке до этого момента, но ни разу не менялся

• Почему? – Автомобиль не проходил должного технического осмотра по рекомендуемому графику

Вопросы для этого примера можно продолжать задавать и дальше, но пять вопросов, как правило, позволяют найти первопричину.

Рассмотрим пример повышения эффективности складского хозяйства, который мы применили в крупной горнодобывающей компании. Мы определили, что сотрудники жалуются на наличие 19 проблем, после проведения анализа по трем источникам:

1. Интервью исполнителей на местах

2. Письмо-жалоба сотрудников на организацию работ

3. Еженедельные совещания с исполнителями на местах «комната плача»

Получив описание проблем в свободном формате, мы составили «дерево проблем» по подходу «5 почему» и вышли на корневые причины. Всего оказалась 51 «корневая причина» в эффективности складского хозяйства, для каждой из которых было разработано 51 решение. Обратите внимание, что подход по работе с корневыми причинами гарантирует полноту перечня решений, так как вы разрабатываете решения не под 19 симптомов, а для решения 51 корневой проблемы.

Инициативы разрабатываются уже для корневых проблем. Всего мы выделили следующие группы решений (см. Рисунок 34):

1. Процессные улучшения

2. Оптимизация оргструктуры

3. Автоматизация операций

4. Ключевые показатели эффективности

5. Инвестиции в инфраструктуру

Рисунок 34 – Дерево решений повышения эффективности складского хозяйства

3.4.10. Диаграмма добавленной ценности (Value-Added Flow Chart)

Деятельность предприятия условно можно разделить на несколько видов [10, 47, 48]:

• создающие ценность – операции, добавляющие ценность продукту, свойства и качества, нужные потребителю;

• не создающие ценность – операции, не добавляющие ценности продукту, но необходимые для выполнения законодательных, технологических норм, требований безопасности;

• потери – операции, не добавляющие ценности продукту и не являющиеся необходимыми.

Диаграмма добавленной стоимости помогает определить какие шаги процесса добавляют ценности конечному продукту в глазах клиента и на чем необходимо сфокусировать внимание при работе над повышением эффективности процесса. В результате применения данного инструмента вы получаете картину по времени, затраченному на не добавляющие ценности операции (см. Рисунок 36)

Рисунок 36 – Иллюстративный пример использования карты Value-Added Flow Chart

Функции, не добавляющие ценности, необходимо сокращать. Пример проведения такого анализа на производственных подразделениях горно-обогатительного комбината представлен ниже (см. Рисунок 37).

Рисунок 37 – Распределение времени РСС основных производственных подразделений ГОКа

Реализация инициатив, направленных на сокращение операций, не добавляющих стоимости до 30%, позволит высвободить до 112 часов:

1. Централизация функции планирования ТМЦ позволит высвободить до 20% времени сотрудников (16 час.)

2. Внедрение электронного документооборота, подготовка шаблонов и предзаполненных форм позволит высвободить до 50% времени на оформление документации (36 час.)

3. Консолидация ответственности контролирующих функций по выполненным работам позволит высвободить до 20% времени на контрольные процедуры (32 час.)

4. Автоматизация и унификация составления отчетов средствами 1С и Excel позволит высвободить до 50% времени на работу с отчетностью (28 час.)

3.4.11. Диаграмма «Плавательные дорожки» (Swimlane Diagram)

Один из любимых консультантами способов описания сложных процессов, в которых задействовано множество участников, – swimlane diagram, или диаграмма «плавательные дорожки».

С помощью «плавательных дорожек» очень хорошо описываются офисные процессы.

Что такое «плавательные дорожки»? Это алгоритм выполнения процесса, поделенный на линии, полосы, «дорожки», в каждой из которых собираются действия, выполняемые одним из участников. Дорожки могут располагаться как вертикально, так и горизонтально (см. Рисунок 38)

Рисунок 38 – Пример диаграммы Swimlane

Предположим, в каком-то офисном процессе участвуют несколько человек: клиент, региональный менеджер, продуктовый менеджер, контролер, менеджер проекта. Каждому из них на диаграмме выделяется своя «дорожка». Элементы процесса располагаются на дорожках в соответствии с тем, кто что выполняет.

Диаграмма позволяет не только видеть последовательность действий, но и моменты, когда ответственность за процесс переходит от одного участника к другому. Чаще всего в неотлаженных процессах именно в этих точках и возникает вид потерь под названием «ожидание»: например, документы или информация накапливаются перед тем, как их передадут в другой отдел или другому сотруднику, либо уже переданная информация ждет появления этого сотрудника для того, чтобы он поставил свою визу. В других случаях кроме ожидания возникают потери в виде лишних перемещений информации и ее переделок, когда какой-то части из всего набора данных не хватает.

Чтобы оптимизировать процесс с помощью диаграммы «плавательные дорожки», нужно свести к минимуму количество передач процесса между участниками. В идеале каждый должен участвовать в процессе один раз на всем его протяжении, как в эстафете: пробежал свой этап, передал заказ – эстафетную палочку – следующему по процедуре участнику, и все, больше не возвращайся к этому заказу. Для каждого момента передачи эстафетной палочки должен быть составлен полный набор информации, которая должна передаваться. Если чего-либо не хватает, это будет означать, что процесс остановится и все участники будут ждать, пока не появится необходимая информация.

Можно дополнить «плавательные дорожки» шкалой времени, которая отражает длительность отдельных операций, тогда получится комбинированная функционально-временная диаграмма процесса.

3.4.12. Диаграмма Спагетти

Диаграмма спагетти – это инструмент визуального контроля движения материального или информационного потока. Применение инструмента позволяет наглядно зафиксировать весь маршрут, который проходит оператор во время исполнения процесса (например, сотрудник в офисе, клиент банка, мастер по ремонтным работам в цеху). Нанесение на карту линий, отображающих движение оператора, визуально получается «лапша», отсюда и возникло название (см. Рисунок 39).

Рисунок 39 – Иллюстративный пример использования диаграммы «Спагетти»

Для повышения операционной эффективности в ремонтном цехе мы с командой разбились на рабочие группы, в каждой из которых присутствовал один тренер (обученный LSS-специалист) и до 7 человек из различных отделов. В рамках обучения мы взяли для исследования процесс «диагностика подвески карьерного самосвала – БелАЗ». В рамках полносменного наблюдения была построена диаграмма спагетти. Полученные данные мы оформили в результат диагностики, указав общее расстояние и время, затраченное мастером ремонтного цеха (время на переход в склад и поиск там необходимых запчастей) (см Рисунок 40).

Рисунок 40 – Диаграмма спагетти – перемещение слесаря

Определили структуру потерь времени мастера цеха (см Рисунок 41).

Рисунок 41 – Основные потери времени

Описание причин потери времени:

1. Лишние перемещения вызваны отсутствием оптимальной последовательности выполняемых операций.

2. Потери времени на поиск инструмента вызваны неоптимальной схемой расположения инструмента и отсутствием перечня необходимого инструмента для выполнения каждой отдельной операции.

3. Потери времени при использовании непроизводительного или неподходящего оборудования и инструмента (например: использование домкрата с недостаточной грузоподъемностью – приходилось поднимать каждую балку по отдельности).

Отображение информации в подобном виде позволяет быстро разработать решения для сокращения движений в рамках процесса:

1. Перепланирование организации рабочего пространства.

2. Использование сумки-пояса для ношения инструментов с собой и сокращения времени на передвижение по цеху.

3.4.13. Блок-схема (Flow Chart)

Тип диаграммы, который показывает точки принятия решений, критерии принятия решений по процессу и описывает логику «что, если». Использование данного инструмента позволяет наглядно отразить последовательность выполнения операций по процессу. Если удалось построить достаточно детализированное описание процесса, то такую диаграмму можно использовать для регламентации процесса (см. Рисунок 42)

Рисунок 42 – Иллюстративный пример использования блок-схемы

Использование данного типа диаграммы позволяет получить следующие выгоды:

1. Достичь абсолютного понимания процесса среди всех заинтересованных сторон.

2. Выделить точки принятия решений в процессе.

3. Определить операции, не добавляющие ценности производимому продукту процесса.

4. Выстроить командную работу вокруг построенной диаграммы процесса.

Множество различных символов применяется для построения карты процесса. Наиболее распространенные символы представлены ниже (см. Рисунок 43).

Рисунок 43 – Наиболее распространенные символы для построения карты процесса

Microsoft Visio – один из наиболее удобных и распространенных специализированных инструментов для отрисовки схем бизнес-процессов. Всегда лучше начинать отрисовку бизнес-процесса с применением доски для маркеров, флипчарта либо просто стены и стикеров. Описание подхода в общем виде:

• Шаг 1. Определить шаги бизнес-процесса (также их называют задачами или функциями бизнес-процесса).

• Шаг 2. Каждому шагу бизнес-процесса необходимо присвоить свой символ.

• Шаг 3. Соединить между собой все шаги бизнес-процесса с использованием стрелок, отображающих движение материального или информационного потока.

Описание бизнес-процессов с использованием альтернативных инструментах будет представлено далее (4.6.11 ОПИСАНИЕ СХЕМ БИЗНЕС-ПРОЦЕССОВ).

3.4.14. Диаграмма Исикавы

Диаграмма Исикавы, или причинно-следственная диаграмма, представляет собой графический метод анализа формирования причинно-следственных связей. Вид диаграммы при рассмотрении поля исследуемой проблемы действительно напоминает скелет рыбы. Ключевая задача в том, чтобы иметь от трех до шести основных категорий, которые охватывают все возможные влияния. Фактически максимальная глубина такого дерева достигает четырех или пяти уровней. Когда такая создаваемая диаграмма является полной, она воспроизводит достаточно полную картину всех возможных основных причин определенной проблемы. Диаграмма Исикавы представляет собой группу факторов (причин), оказывающих влияние на конечную проблему (см. Рисунок 44):

1. Причины, связанные с человеком, включают в себя факторы, обусловленные его состоянием и возможностями. Например, это квалификация человека, его физическое состояние, опыт.

2. Причины, связанные с методом работы. В рамках данной категории рассматривается то, как выполняется работа, а также аспекты, связанные с производительностью и точностью операций процесса.

3. Причины, связанные с механизмами. К этим причинам относятся факторы, обусловленные оборудованием, машинами, приспособлениями, которые были использованы при выполнении действий.

4. Причины, связанные с материалом. Это все факторы, которые определяют свойства материала в процессе выполнения работы. Например, качество либо его физические и химические свойства.

5. Причины, связанные с контролем. Это все факторы, влияющие на достоверное распознавание ошибки выполнения действий.

6. Причины, связанные с внешней средой. Это все факторы, определяющие воздействие внешней среды на выполнение действий. Это могут быть такие факторы, как влажность, температура, пыль.

Рисунок 44 – Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы)

3.4.15. Мозговой штурм (Brainstorming)

Мозговой штурм – это командный процесс, хорошо организовав который можно получить новые идеи для решения системных проблем в компании. Качество организации «мозгового штурма» во многом определяет успех мероприятия, поэтому не лишним будет озвучить основные правила:

1. Во множестве источников литературы и семинарах указано правило № 1 для проведения мозгового штурма – отсутствие критики предложений участников на этапе генерации идей. Это позволяет не сбивать темп и не демотивировать участников. Как показывает практика, успешные решения зачастую рождаются из идей, которые, на первый взгляд, отнесены к «невозможным».

2. Организация семинара должна предполагать возможность для каждого участника высказаться. Однако если не модерировать сессию, тогда можно получить ситуацию, когда одни участники доминируют и не позволяют другим раскрыть свой потенциал.

Подход к проведению мозгового штурма:

1. Формирование команды – как правило, приглашаются участники, которые прямо или косвенно вовлечены в исследуемый процесс/проблематику.

2. Фиксирование проблемы так, чтобы каждый из участников однозначно видел, например, использование флипчарта.

3. Озвучивание проблемы, чтобы добиваться однозначного понимания среди участников рабочей группы. До начала сессии необходимо проговорить проблему, чтобы убедиться в однозначности трактовки.

4. Озвучивание правил проведения мозгового штурма среди участников: исключение отвлекающих факторов, фиксирование периода проведения сессии для концентрации внимания участников, перерывы во время сессии, определение единого ответственного за фиксирование идей.

5. Подход к проведению сессии. Например, модератор сессии по очереди опрашивает каждого участника для фиксирования идей на доске/флипчарте, пока не останется ни одной новой идеи для фиксирования.

6. Перед завершением необходимо пройтись по полному перечню и убедиться, что тезисы зафиксированы корректно со слов авторов, исключить дублирующие пункты.

7. Сгруппировать зафиксированные пункты по категориям. Не лишним будет упомянуть, что идеальным инструментом для продолжения анализа полученных результатов является диаграмма схожести (Affinity Diagram).